精研6S，激活个人企业成长动能

实战赋能，解锁6S落地核心技巧

整理是效率提升的第一步，核心是“区分必需与非必需”生产用品，让现场资源精准匹配工作需求。培训中不仅详解“三清原则”即清理、清除、清爽与推行要点，还明确提供了“要与不要”的分类标准，从源头规避物资浪费与空间占用。实战演练环节，各小组围绕公司生产制造场景展开研讨，班组组长盛学明率先分享“物品要与不要的分类”定制化表格，滤抛组组长史雪东则带来“物品清册”编制成果，详细列明物资品名、规格、数量及置放地点，为公司现场“层别管理”提供了可直接落地的实操范本。

整顿的核心是“物品放置标准化”，通过“定品、定位、定量”让任何人都能立即取到、立即放回物品。课程结合一般制造业公司生产车间设备布局与物流动线，拆解“三定原则”实操细节，定位需固定场所并做明显标记，定品要明确物品具体名称，定量需划定最大或最小库存线，避免物资积压或短缺。

清扫绝非“简单大扫除”，而是保障设备稳定运行、提升产品品质的基础，核心是“无垃圾、无灰尘、无隐患”。课程围绕“三扫原则”明确“清扫推行五步法”，先开展安全教育与设备常识培训；再划分室内外清扫责任区，明确例行清扫内容，深入调查跑冒滴漏等污染源并彻底根除；最终建立标准化清扫规范。实战演练聚焦“5S清扫基准”制定，各小组成员分别结合公司设备特性，细化清扫对象、方法、标准、周期、工具及责任人，形成清扫清单。组长钱方荣主动上台分享成果，针对无灰尘、无油污、无废料的标准，为现场清扫提供了解决方案。

清洁是将整理、整顿、清扫的成果制度化、标准化，核心是“维持既有水平、根绝脏乱源头”。培训中明确“三持原则”，强调清洁需做到“坚持、保持、维持”，并结合科林管理需求，细化实施要领，进一步落实前3S工作，制定目视管理、颜色管理的统一标准，建立定期稽核机制，更要通过奖惩制度强化执行，让上级主管带头巡查成为常态。培训中，各小组围绕“7S现场稽核结果清单”展开研讨，将清洁标准细化为可量化的稽核项。钱方荣组长再次主动分享清单成果，清单充分结合公司生产制造场景，为公司清洁工作的长效推进提供了有力支撑。

6S始于素养，终于素养，核心是让员工养成遵守规则、主动维护的良好习惯。培训聚焦“三守原则”即守纪律、守规定、守标准，拆解素养推行要领，持续推动前4S至习惯化，制定全员共同遵守的规章制度与礼仪守则，加强新进人员教育训练，通过早会、礼貌运动等活动提升团队精神。素养不仅是个人习惯的养成，更是科林“精益求精”企业文化的具象体现，只有人人讲规范、事事守标准，才能为技术创新与业务发展筑牢人文根基。

安全是现场管理的前提，核心是“预防为主，消除隐患”。培训明确“三不原则”即不伤害自己、不伤害他人、不被他人伤害，结合环保行业特性，详解安全实施要领，落实全员安全教育与训练，健全消防设备管理体系，完善安全管理制度，更通过“灾害连锁图”直观呈现事故发生的因果链条，让大家明白“事故必有原因，隐患必须根除”。

结语

培训的结束，正是行动的开始。6S管理不是一句口号，更不是一次形式，而是需要我们长期坚持、全员参与、持续改善的日常工作。在今后的工作中，我们将灵活运用培训会中所学到的知识和方法，让6S理念渗透到生产经营的每一个环节，让整洁、高效、安全成为我们企业鲜明的标签！